Marcopolo apresenta a Geração 8 de ônibus rodoviários

A linha de ônibus rodoviários nacionais e internacionais da Marcopolo foi atualizada. Batizada de Geração 8, a nova linha representa um avanço em inovação para a marca, com padrões únicos de segurança, conforto, conectividade, dirigibilidade e ergonomia, para passageiros e motorista.

A linha é composta pelos modelos Viaggio e Paradiso, em diversas versões, que podem ser produzidas sobre chassis das principais montadoras do Brasil. A produção dos novos modelos será iniciada no próximo mês, na linha de montagem da unidade Ana Rech, em Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul.

“A Marcopolo busca sempre criar soluções de transporte inovadoras e realmente de valor para clientes, passageiros, colaboradores e parceiros de negócio. A Geração 8 é a representação deste propósito. Um conceito concebido para tornar os ônibus mais seguros, confortáveis, eficientes e rentáveis. O nosso objetivo foi conceber um veículo capaz de transformar a experiência de viagem”, destaca James Bellini, CEO da Marcopolo.

Além do novo design, com visual marcante, a empresa pensou em cada detalhe dos novos modelos, a partir de um trabalho integrado realizado entre as áreas de Design, Engenharia e de Operações Industriais da Marcopolo.

“Procuramos aproximar o ônibus o máximo possível do conceito automotivo na padronização dos processos de fabricação e montagem. O resultado é um ônibus focado em qualidade e rentabilidade para o operador, conforto e conectividade para passageiros, assim como na facilidade de manutenção e reparação”, enfatiza Luciano Resner, diretor de Operações Industriais da Marcopolo.

A partir de agora, a Marcopolo irá produzir e comercializar os modelos New G7 e G8 em conjunto. Inclusive, a linha G7 continuará a receber atualizações e inovações.

“Com forte trabalho de otimização dos processos industriais, será possível manter a produção das duas linhas simultaneamente. Assim, estaremos prontos para elevar a participação da Marcopolo nos mercados onde já estamos presentes, além de gerar oportunidades em novos mercados”, pontua Resner.

A Marcopolo realizou um trabalho focado na melhoria da eficiência dos novos modelos, otimizando pontos como a aerodinâmica, onde o coeficiente foi melhorado em 11%. A iniciativa é um grande atrativo para as empresas de transportes, pois permite redução de custos operacionais, resultando em economia de combustível e consequente redução da emissão de gases de efeito estufa.

Outra preocupação da Marcopolo é o conforto do passageiro, nesse sentido, para tornar ainda melhor a experiência ao embarcar nos modelos da Geração 8, a companhia investiu em pesquisa e desenvolvimento para conceber todo o ambiente interno.

Cerca de 100 engenheiros da empresa realizaram viagens de ônibus em todas as regiões do país, no total foram mais de 44 mil quilômetros rodados para entender as diferentes necessidades e preferências dos clientes.

Esse trabalho proporcionou um olhar atento às questões como a largura e o espaçamento entre as poltronas, circulação dentro do veículo, tempo de permanência a bordo e utilização de equipamentos eletrônicos.

A partir dessa percepção, foram feitas mudanças como a criação de escada de acesso com degraus amplos, iluminação indireta em LED e um novo desenho do sistema de abertura da porta, mais eficiente e robusto.

Para ampliar o espaço interior e melhor acomodar passageiros e bagagens, a Marcopolo trabalhou em diferentes frentes. As poltronas ganharam uma nova estrutura e desenho ergonômico, otimizando o espaço para as pernas.

Também foi adotada uma nova forma de distribuição das composições das espumas do assento e do encosto, a proposta é garantir ainda mais conforto e acolhimento. Outro ponto pensado foi o sistema de reclinação, que conta com acionamento mais fácil e suave, permitindo inúmeras posições de acordo com o biotipo do usuário.

Outro destaque dos novos modelos é a redução do uso da fibra de vidro na produção. Os novos Marcopolo G8 usam 80% menos fibra de vidro do que a geração anterior, graças ao uso de polímeros especiais, que são aplicados na produção dos para-choques, grade dianteira e tampa traseira, entre outros componentes, resultando em peças mais leves e resistentes. As peças oferecem maior flexibilidade e absorção de impactos, podendo ser reparadas ou recicladas com facilidade.

Rafael Brusque – Blog do Caminhoneiro